据了解，目前申洲国际从事与科研相关的人员有上千人，公司建成一流的面料工程技术研发中心，每年面料新产品开发能力达1000个以上；公司已经建成国际上装备与技术最先进、规模最大的针织、染整、印绣花和成衣生产基地，所有工艺及设备都已达到国际一流水平。

　　5亿元的利润一大半是这样“抠”出来的

　　马建荣算了一本节能降耗、压缩管理成本的细账：企业2008年5个亿的利润，一大半是从工业化精耕细作中“抠”出来的效益。

　　蒸气价格去年从每吨118元窜到260元，企业一年要多花8000万元，通过工艺改进，节约30%的蒸气，仅这一项一年就省下了2000多万元。

　　企业投入5亿元进行节能设备的技术改良，引进低能耗、节能型染色设备，染色工厂的用水量是普通印染企业的1/4，企业每天生产200吨布，一天省下的水费就有近20万元，一年至少节省5000万元。由于耗水量减少，染色化工原料和助剂一年还能省下3000万元。

　　由于设备先进，企业有条件搞标准化生产，例如染色前的准备工作，通过电脑分色仪进行，染色准确率99.9%，而一般的印染企业准确率连70%都不到，光靠次品率的降低，一年省下的钱也将近6000万元，而且还大大地加快了交货速度，提高了制衣的生产效率。

　　手工剪裁过程中的面料损耗一直困扰服装企业。2007年企业引进意大利和美国的自动裁床，从制图到裁剪一体化电脑操作，用料省了15%以上。每天给企业省下15吨布，以一吨布平均成本三万元计算，一年至少节省一个亿。

　　纺织企业是劳动密集型，粗放式的管理向集约化管理改造，也有很大潜力可挖。例如申洲引进了国际上汽车制造中广泛应用的精益生产管理模式，生产部门每天晚上把第二天要做的工序，像生产汽车一样把流程精密制定，四万人在流水线上就不会出现有忙有闲的局面，不会出现工序脱节，不会有人浪费时间。

　　对纺织工业用信息化加以改造，电脑普及到每一道工序、每一个人。从设计、用料、织布到缝制工厂，每个工人都有一个显示器，每做一件衣服，挂钩上都有芯片，马上反应到电脑里，没有一个信息生产部门收不到的。采用条形码管理代替人工堆货以后，物流中心的差错率从以前的3%至4%一下子降到了零，一天可以少浪费7吨布，一年节省下来5000万元。

　　马建荣说，除了为企业节省大量的成本，形成同行难敌的价格优势以外，现代化管理还大大加快了交货速度。对于服装企业来说，时间就是生命，交货期就是灵魂。传统的服装企业靠电话、传真等手段联络布置生产，一般交货期120天，但是申洲集团从客户下单开始，营业部门当天运转到技术部门，技术部门消化到生产部门，第三天晚上马上组织原料和技术分析，一周后就进入织布，一周后染色，最短30天，最长45天，他们完成的订单就可以在当地商场上柜。交货期的缩短，对于资金密集型的国际服装品牌商来说，意味着资金周转率加快了一倍，为客户赢得了巨大的利润空间。