当南非球员沙巴拉拉打入本届世界杯第一粒进球后，全世界为之欢腾，远在万里之外的河北省保定市工人李洋，却为另外一种“进球”兴奋不已：每场世界杯的直播，镜头都会闪过球场边诸多广告牌中“中国英利”的LOGO—英利绿色能源有限公司（YGE.NYSE）是首家赞助世界杯的中国公司。

　　在那个上千万美元的LOGO背后，李洋看到的是一条环环相扣的太阳能产业链，“而每一环都是1万余名英利工人主动创造的结果，也包括我—一个光伏组件装框工人。”

　　6月12日，经历了昨夜的沸腾，李洋去高新区翠园街的英利上班。7点，像往常一样，董事长苗连生率领所有高管站在厂区门口，对每个来上班的员工高喊：“早上好！”随后，李洋和所有同事一起练当过军人的老板亲自编排的早操。7：55，广播静下来，李洋赶到工位。一横一竖，拼框，冲压……相同的操作，他已重复干了6年。

　　2004年春天，就在德国和西班牙光伏市场爆炸式增长的那一年，李洋和其他2000多名刚离开校门的中专、技校生走进了这家工厂。当时，英利仅有一条3兆瓦的生产线，但它以低价和全产业链（全世界只有四家公司具备）著称。英利共有6大车间，分别是硅料、铸锭、切片、电池、组件和系统集成，组件环节又分焊接、敷设、层压、装框和擦拭5道工序，而李洋负责的就是第四道工序装框。

　　身处全球最大的光伏制造基地和出口国，英利的工厂自动化程度已经很高，来自日本的全自动焊接机、自动装框机、传送带等蔚然壮观。“但与大家想象不同的是，流水线出现后，英利的技术人员、工人与机器之间的关系却越来越密切了。”英利集团副总裁郑小强对《中国企业家》说。

人与机器

　　在西方工业革命史上，人与机器的关系是一个永恒的问题：机器能提高效率，但又会对人异化……1946年，《财富》刊登了一篇《无需人的机器》，自动化工厂在商界引起热议。

　　1960年代中期，美国空军制作了一部宣传片《现代制造：命运的效能》，堪称是《摩登时代》的专业技术版。一位管理者坐在办公桌后面，通过麦克风对工厂下命令，接下来的生产、装配到运输都实现了自动化。解说员反复强调，“现代制造缩短了命令的链条，消除了人工错误、沟通障碍，并且极大地减少了社会罢工的可能性。”

　　如此这般工厂里的进化，一度也在英利上演。

　　在一期车间的时候，李洋还必须抡锤子完成光伏组件的装框工作。“以安全为前提，熟练配合、协同操作是关键。”师傅刘磊每天这样提醒他。

　　装框就是把经过层压工序的光伏组件装上铝边框。组件的主材为钢化玻璃，下面又覆以稀缺的硅材料，因此在装框时必须谨慎配合。两个人抬起25公斤重的组件，各自拼上一横一竖两个铝边框，然后再用锤子加固。一个月后，李洋与搭档已可以在8小时内完成260块组件的装框。

　　这种手工和半机械化操作在英利工厂存在了好几年，此后典型的福特式流水线出现了。2005年，英利二期100兆瓦光伏生产线建成，配备了日本的全自动焊接机、敷设机、层压机、自动装框机和传送带。2006年4月，更加自动化的三期500兆瓦生产线启动。

“任何机器的研发和应用，都是围绕着某一原则展开的，英利选择每一台机器都是为了追求产品的质量稳定和减少工人的劳动强度。”郑小强说，“从部分机械化作业的二期生产线上，我们发现随着工厂规模的扩大，人工操作的负面影响也在增多，因此三期和今年刚开始的四期采用的自动化作业程度就更高了。”

　　以线锯切割硅片为例，一锯下去如果切得好，5000片180微米厚的硅片合格率可达98%以上。人工操作如果有偏差，5000片可能全成废品，损失很大。

　　效果最明显的是李洋所在的组件车间。英利二期采用了自动焊，三期出现新一代自动焊，在四期时，自动焊已经与敷设工序相连到一起，两道工序之间的人工衔接也省去了。自动装框机减少了装框一个工位，李洋的搭档换到了其它工种，他不用每天反复去抬那25公斤的组件，也不用抡锤子了。他的工作变成了更简单的调整和校正组件位置，一个人8小时就能组装600块。

　　更让人惊讶的是，一台自动焊可以节省28个人，而目前英利拥有80多台自动焊机。郑小强承认，英利未来工厂的趋势之一就是降低工人的劳动强度，减少单位产量的员工数量，但由于规模扩大，英利的总用工量却将在未来5年增加到现在的5倍。

　　通常人们认为，流水线会剥离工人的技能，使工人沦为被动、按计划、无意识操作者，然而这一情况在英利并没发生。苗连生最欣赏的企业家是任正非，他的制胜法宝也是军事化管理，确保生产线的稳定和高效。据说他甚至关心员工食堂里勺子和筷子的区别—员工用勺子吃饭的时间比用筷子节省6分钟。

　　这里最普通的一线工人也会积极地参与主动创新，比如在装框环节中用特殊胶带代替硅胶就是由四公司的工人提出的。原先使用硅胶，组件需要固化8-10小时，导致了大量的在制品和临时库存，使用胶带后临时库存基本为零而且还省去了擦拭工序。

　　从世界级的光伏技术实验室到一线生产车间，英利有一个由博士、硕士、普通技术员、设备员和一线工人共300多人组成的技术团队。他们在“熊猫项目”（Project Panda）中一战成名—太阳能电池大都采用P型材料，替换成N型材料将更降低成本。今年6月，以熊猫技术为主体的英利四期生产线已经投产。

　　英利政策研究室主任王洪志说，“大技术团队的本质不是技术，而是一个包含学校和家庭概念的内部纵向组织。”这给工人带来激励、成就感的同时，也让他们明白：“机器和工艺的不断升级必然导致工人结构的变化。”