本报讯(许金亭)日前，河北瀛都复合材料公司“复式生产线”正式投入生产，其装备水平不但达到了国际领先水平，而且其产品质量也提升到国内先进水平。走向高端的瀛都公司，市场销售全线飘红，今年以来，已签订销售合同3亿元，比上年翻了一番。

    位于清河的河北瀛都公司能够走向高端，是他们自觉“对标”国际先进水平，学习“世界一流”的结果。过去，该公司的耐火材料生产所用设施是几十年一贯制的“隧道窑”，而且从配料、搅拌、成型、烘干到烧结、切割整形等，全是人工劳作，不但煤电消耗高，而且生产中形成的黑烟、粉尘也不环保。

    为此，董事长王洪增于2008年9月和2009年4月先后两次带领科技人员赴西欧考察学习，从企业装备、能源消耗、生产成本等方面与发达国家企业“对标”找差距。在吸收国外先进生产技术的基础上，他们组织科研团队自主创新，去年下半年投资8100万元设计并开发了国内独一无二的隔热耐火材料“复式生产线”及数控设备，由燃煤改为热煤气，较原来节煤50%、节电量48%，而且根除了黑烟污染。他们还将“复式生产线”的余热与14条可控温度干燥系统连接，不增加一点能耗每年可烘干2000万块耐材砖坯，此项创新每年又节煤3600吨、节电50万千瓦时。

    同时，他们还创新设计了有完全自主知识产权的自动化数控输送、配料、搅拌设备和数控全封闭切磨设备。这两大自动化系统实现了由“劳动密集”向“高科技密集”转变。“机械手”代替人工作业后，原来80人完成的工作现在6人就能完成，并且实现了全封闭除尘，解决了粉尘污染、改善了生产环境。

    通过与国际先进水平“对标”和自主创新，瀛都公司不仅实现了节能减排，生产成本下降了32%，利润空间更大了，而且产品质量进一步稳定和提升。数控化作业，使每吨原材料配比精确到克、切割尺寸精确度达到微米，出厂产品优质率达到100%。产品不但覆盖国内冶金、石化、电力、建材等行业，还远销34个国家和地区。