中国经济网邯郸1月7日讯(记者雷汉发、通讯员林峪斌) 当2009年钟声敲响的时候，河北钢铁集团邯钢公司的主管们的面上终于露出喜色。经过全厂职工一年的不懈奋斗，整个企业可比成本比上年降低成本54.1亿元；扣除原料价格等不可比因素外，累计降低可比成本18.8亿元。通过强化科技创新、加大产品研发，双高产品和新产品全年创效9.7亿元,使得企业全面摆脱亏损阴影，全年实现销售收入435亿元，实现利润5.6亿元，利税11亿元，成为特大型钢铁企业的少有的盈利大户。

    2009年是世界特大型钢铁企业的寒冬年，由于高价原材料库存与迷的市场需求的双重夹击，绝大多数企业进入了巨亏期。面对严峻的市场形势，邯钢决策者决心用优化原料结构，发展循环经济、狠抓工艺改进、突出产品创新四种有效方法来开展降本增效。通过进一步完善模拟市场核算机制，将企业43项归口费用、18大类636个主要技术经济指标进行逐一审定，并根据国际国内最先进的指标进行对标管理，力求在逆境的倒逼中求得企业综合竞争实力的全突破。

    优化原料结构降成本。铁前成本在钢铁生产中占较高比例，为降低此部分成本，邯钢增加价格较低的进口精粉比例，加大配吃公司内部返矿粉力度，优化高炉操作，制定了“优化炉料结构、优化混匀料配比、优化设备运行”的“三优化”降本策略。炼钢工序降低钢铁料消耗，优化钢铁料结构，逐渐减少外购铁块废钢比例;同时降低合金料消耗，在保证炼钢品种质量的前提下，合理控制合金消耗等。

    资源循环利用降成本。建成了TRT、CCPP、干熄焦发电等发电设备16台套，总装机容量76.4万千瓦，自发电能力超过50%。围绕CCPP发电、TRT发电，热电厂发电、干熄焦发电等全力攻关，制定了发电设备运行管理模式和完善的奖励激励机制。全年燃气蒸汽循环发电(CCPP)、高炉炉顶余压发电(TRT)，热电厂发电13.3亿千瓦时，创效超过2亿元。此外，增加烧结工序配吃高炉瓦斯灰、氧化铁皮、炼钢污泥等含铁废料，把工业废渣“吃干榨尽”，全年吨钢耗新水降至3.6吨、吨钢综合能耗完成562kg标煤。

    狠抓科研创新降成本。轧钢工序提高综合成材率、降低辊耗，依靠降低金属料消耗、减少轧辊消耗、降低耐火材料消耗等降低成本。成功开发“一键式”全封闭自动炼钢技术，使邯钢成为河北省首家具备该项国际领先技术的钢铁企业。邯钢炼钢工序全部实现负能炼钢，并成功应用了“一罐到底”新技术，均有效降低了工序损耗，提高对能源的使用效率。除了在炼钢工艺上创新外，他们还在运输工艺中创新，过去邯钢各车间的运输没有形成有效网络，汽车倒运，二次加热等现象比较严重，通过创新，他们在企业中建设了总长7.8公里长的管状和带式输送工程，为实现东西区生产互补和平衡，仅此一项，每年就可产生节约效益在亿元之上。

    突出新品研发创效益。2009年，邯钢以“完善中厚板、热轧卷板、深加工三条精品板材生产线，打造九大类精品”的目标，启动了“汽车用钢技术研发课题”通过一系列科研创新，完成了《降低CSP连铸机漏钢率工艺技术研究与应用》成果具有国际领先水平、《CSP工作辊的应用研究》等十多项科研课题，其中有9项科技成果通过了省级鉴定。7项成果达到了国内领先水平，当中的“CSP薄板坯产线冷轧供料生的工艺方法”的发明专利还获得中国专利优秀奖。通过科研与实践相结合，企业开发出了石油套管钢、汽车大梁钢、车轮钢、低合金高强度钢、桥梁钢、保险柜用钢、轴管钢、船板钢等9个系列50多个新产品。全年生产高科技含量、高附加值的“双高”产品260万吨，精品和新品创利近10亿元，其中仅72万吨新产品增创效益就达9800万元。

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